Causas principales y explicaciones detalladas de la falta de lecturas de ESD/conductividad en superficies perforadas
1. Red de relleno conductor interrumpida (causa principal)
Los plásticos conductores se basan en rellenos conductores interconectados (negro de humo, fibra de carbono, nanotubos de carbono) para formar vías conductoras continuas.
- Las brocas de perforación de alta-velocidad cortan directamente la estructura de relleno conductor integrada dentro de los productos moldeados.
- La red conductora entrecruzada en la pared interior de los agujeros perforados está completamente rota. La superficie recién cortada sólo está cubierta por resina base pura sin canales conductores ininterrumpidos.
- Si ambos electrodos del probador de resistencia se colocan completamente sobre superficies recién cortadas, el circuito conductor se desconectará, lo que dará como resultado una lectura de aislamiento-fuera de-rango.
2. Película aislante de resina pura formada por fusión por fricción
El calor generado por la perforación a alta-velocidad derrite ligeramente el plástico en la posición de corte. La resina pura fundida migra a la capa más externa de la pared del orificio y forma una película delgada aislante que cubre completamente los rellenos conductores internos. La sonda de prueba solo hace contacto con esta capa de resina no-conductora, por lo que no se pueden capturar valores de resistencia válidos. Una mayor velocidad de perforación o brocas sin filo agravan este revestimiento aislante fundido.
3. Selección inadecuada del punto de prueba (error operativo común)
- Colocar ambos electrodos únicamente en la superficie de corte interior de un solo orificio: la red conductora ya está dividida sin un camino conductor accesible entre dos sondas.
- Un electrodo en la superficie cortada y el otro en una superficie plana intacta pero demasiado espaciados a lo largo del orificio, rompiendo todas las conexiones conductoras.
- Una presión de sonda insuficiente no logra perforar la película aislante de la superficie para llegar a los rellenos conductores que se encuentran debajo.
4. La estructura central de la piel-produce una distribución desigual del relleno
Los productos conductores moldeados por inyección forman naturalmente un gradiente de núcleo-de piel: durante el enfriamiento rápido después de la inyección, los rellenos conductores migran hacia la capa central, mientras que la capa de piel exterior contiene resina de alta-pureza con aditivos conductores mínimos. Una superficie de corte perforada crea una-nueva capa de piel que carece inherentemente de rellenos conductores, lo que agrava el efecto de aislamiento junto con las redes conductoras rotas.
5. Diferencias de rendimiento entre diferentes rellenos conductores
- Compuestos de negro de humo de alta-carga: este fenómeno de aislamiento después de la perforación es más obvio debido al enriquecimiento severo de resina en las superficies cortadas.
- Materiales modificados con nanotubos de carbono (CNT): el problema es menos grave, pero la perforación de-perforaciones profundas a alta velocidad- aún fractura las redes conductoras y no produce resistencia legible.
- Plásticos conductores reforzados con fibra de carbono larga: las fibras se rompen mucho durante la perforación, lo que hace que las superficies cortadas sean altamente aislantes.
Soluciones prácticas de mejora para los clientes
- Evite realizar pruebas en superficies recién cortadas: coloque un electrodo en una superficie original plana y no dañada de la pieza.
- Pula ligeramente las paredes internas del orificio con papel de lija para quitar la película de resina aislante de la superficie y exponer los rellenos conductores internos.
- Reduzca la velocidad de rotación de perforación para reducir la fusión por fricción y minimizar el desbordamiento de resina aislante en los bordes cortados.
- Optimización de la fórmula: Mejore la dispersión del relleno y agregue compatibilizadores para reducir el espesor de la capa superficial de resina aislante de los productos terminados.
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